Өнеркәсіптік өндіріс саласында жүздің тозуы әрқашан өнімділік пен өнім сапасына әсер ететін маңызды фактор болып табылады. Ғылым мен техниканың прогрессімен және процесті үздіксіз оңтайландырумен, зерттеулерөнеркәсіптік пышақПышақтың қызмет ету мерзімін ұзарту үшін негізгі факторларды табуға бағытталған абразивті механизм барған сайын тереңдей түсуде.
Пышақтардың қажалуының әртүрлі себептері бар, соның ішінде механикалық тозу, термиялық тозу, химиялық тозу және диффузиялық тозу. Механикалық қажалу негізінен дайындама материалындағы қатты бөлшектердің пышақ бетінде ойықтар жасауынан туындайды және мұндай қажалу әсіресе төмен жылдамдықта кесу кезінде айқын көрінеді. Термиялық абразия кесу процесінде пайда болатын көп мөлшердегі жылудың салдарынан болады, нәтижесінде пышақ қажалуының пластикалық деформациясы немесе термиялық жарықтар пайда болады. Химиялық тозу - бұл жоғары температура кезінде ауадағы оттегі және пышақ материалының химиялық реакциясы, қаттылығы төмен қосылыстардың түзілуі, жаңқаның кетуі, нәтижесінде пышақ тозуы. Диффузиялық абразия, керісінше, кесу процесінде дайындаманың жанасу бетіндегі химиялық элементтер мен қалақ қажалуы қатты күйде бір-бірімен диффузияланып, қалақтың композициялық құрылымын өзгертіп, оның беткі қабатын жасайды. сынғыш.
Осы тозу механизмдері үшін зерттеушілер пышақ қажалуының қызмет ету мерзімін ұзартудың әртүрлі әдістерін ұсынды. Ең алдымен, пышақ материалдарын ақылға қонымды таңдау кілт болып табылады. Өңделген материалдың сипаттамаларына және кесу жағдайларына сәйкес қаттылығы, тозуға төзімділігі және қаттылығы жеткілікті пышақ материалын таңдау тозуды тиімді төмендетуге мүмкіндік береді. Мысалы, қатаюға бейімділігі жоғары қиын кесілетін материалдарды өңдеу кезінде суық дәнекерлеуге төзімділігі күшті және диффузияға төзімділігі күшті қалақ материалын таңдау керек.
Екіншіден, қалақтардың геометриялық параметрлерін оңтайландыру да қызмет мерзімін ұзартудың маңызды құралы болып табылады. Пышақтың ақылға қонымды бұрышы мен пышақтың пішіні кесу күші мен кесу қызуын азайтып, пышақ қажалуын азайтады. Мысалы, алдыңғы және артқы бұрыштарды тиісті түрде азайту және үлкенірек теріс жиекті еңкейтуді пайдалану кесу жиегінің тозуын азайтады. Сонымен қатар, теріс фасканы немесе шеткі доғаны тегістеу пышақ ұшының беріктігін арттырып, сынуды болдырмайды.
Сонымен қатар, кесу мөлшерін ақылға қонымды таңдау және салқындатқыш майлауды пайдалану да пышақтың қызмет ету мерзімін ұзартудың тиімді әдісі болып табылады. Кесу және беру тереңдігі тым үлкен, кесу күші артады және қалақшаның тозуы тездетіледі. Сондықтан өңдеу тиімділігін қамтамасыз ету шартында кесу көлемін барынша азайту керек. Сонымен қатар, салқындатқыш майлау материалдарын пайдалану кесу аймағындағы жылудың көп бөлігін сіңіріп, алып тастай алады, жылуды бөлу жағдайларын жақсартады, қалақ пен дайындаманың кесу температурасын төмендетеді, осылайша пышақ қажалуын азайтады.
Ақырында, дұрыс жұмыс әдісі мен технологиялық жүйенің қаттылығы да назардан тыс қалмайтын факторлар болып табылады. Кесу процесінде пышақ біркелкі емес күш пен сыну салдарынан пышақты болдырмас үшін, пышақ жүктеменің кенеттен өзгеруіне шыдамауы немесе азырақ көтеруге тырысуы керек. Сонымен қатар, технологиялық жүйенің жақсы қаттылыққа ие болуын қамтамасыз ету, дірілді азайту, сонымен қатар пышақтың қызмет ету мерзімін тиімді ұзарта алады.
Қорытындылай келе, өнеркәсіптік кірістірулердің қызмет ету мерзімін ұзартатын негізгі факторларға қалақ материалдарын орынды таңдау, қалақтардың геометриялық параметрлерін оңтайландыру, кесу мөлшерін орынды таңдау, салқындатқыш майлау материалдарын пайдалану және дұрыс жұмыс әдістері мен технологиялық жүйенің қаттылығы жатады. Пышақтардың қажалу механизмі бойынша зерттеулерді үздіксіз тереңдете отырып, болашақта өнеркәсіптік өндіріс саласының дамуына жаңа қуат беретін инновациялық технологиялар мен әдістер пайда болады деп саналады.
Кейінірек біз ақпаратты жаңартуды жалғастырамыз және қосымша ақпаратты біздің веб-сайтымыздан (passiontool.com) блогынан таба аласыз.
Әрине, сіз біздің ресми әлеуметтік желілерге де назар аудара аласыз:
Жіберу уақыты: 15 қараша 2024 ж
